赢创优化工艺，大幅提升新轮胎中再生橡胶使用比例

● 赢创希望提高新轮胎中再生橡胶的使用比例

● 目前技术限制了再生材料在新轮胎中的使用

● 在实验室试验中，新工艺可将用于新轮胎的再生橡胶量增加至四倍

赢创在再生橡胶应用方面取得了新进展。该公司的一个研究小组通过一项新工艺，使得新轮胎中使用回收橡胶的比例有望增至原来的四倍。

赢创希望开发解决方案，使回收橡胶在新汽车轮胎制造中的再利用变得更加容易。目前，由于回收橡胶的化学结构限制了其与新轮胎材料的相互作用，其适用范围一直非常有限。赢创循环项目经理Christian Mani表示：“新的工艺将有助于我们在实现该行业可持续性和资源效率等关键目标上更进一步。”

新轮胎的橡胶通常由生橡胶、硫磺和其他成分硫化而成。在加热和加压的情况下，硫与橡胶中的长碳链形成键合，从而形成坚固的三维网络。来自废旧轮胎的废橡胶粉也是这个结构。然而，由于废橡胶粉已经硫化，其特性与未硫化橡胶并不相同。因此，轮胎回收行业贸易协会目前规定，来自废旧轮胎的废橡胶粉的掺混比例最高为5%。

因此，目前再生橡胶粉在新汽车轮胎制造中的使用量很少。大部分再生橡胶会被用于生产游乐场和跑道的保护部件。此外，许多废旧轮胎经过热加工后作为能源燃料。然而，Mani认为：“橡胶是一种非常宝贵的原材料，不能仅仅只在轮胎中使用一次。我们希望将其纳入循环系统。”

现在，Mani和他的研究团队已经能在很大程度上成功地逆转橡胶的硫化过程。他解释道：“通过添加一种含有乙烯基硅烷的特殊配方，我们可以分解再生橡胶中的牢固键。我们可以在裂解橡胶中的硫桥的同时，尽可能不触及长碳链。”

该研究团队已经成功地使用这些乙烯基硅烷进行脱硫。在试验中，与上述5%的技术阈值相比，橡胶混合物中回收橡胶的比例最高可提高到20%。

目前，赢创正通过一系列测试和实验在短期内找到一种解决方案，使客户能将其应用到工业生产中，从而向下一个里程碑迈进。Mani称：“最终，我们的方法必须在大规模工业化生产中得到验证。”

这种循环解决方案还将带来巨大的可持续效益：全球有超过13亿辆乘用车，每分钟有2000多条新轮胎产生，乘用车轮胎的全球年销售额超过1000亿欧元。目前没有迹象表明这种需求会停止，因为即使是电动汽车和氢动力汽车未来也依然会使用橡胶轮胎。不仅如此，赢创的研发项目还能帮助轮胎制造商实现广泛的可持续发展倡议。