聚氨酯胶粘剂九大使用注意事项：从基材处理到固化全流程指南

聚氨酯胶粘剂凭借粘度高、耐水、耐寒、耐高温的优异性能，在各领域应用广泛。但要充分发挥其粘接效果，需注意以下九大关键事项：
一、基材表面处理
基材表面处理是实现优质粘接的核心条件之一。被粘物表面常存在油脂、灰尘等“弱界面层”，会直接限制粘接强度提升；对于与胶粘剂表面张力不匹配的基材，还需通过化学处理优化表面特性。表面处理是提高粘接强度的首要步骤。


二、清洗脱脂
金属、塑料等基材表面易被汗液、油污、灰尘污染，塑料表面还可能残留脱模剂，这些都会导致胶粘层形成弱界面。油脂与聚氨酯相容性差，水分会与胶粘剂中的—NCO基团反应产生气泡，降低接触面积和内聚力。因此，粘接前必须彻底清洗干燥：可用含表面活性剂及有机溶剂的碱水清洗后水洗干燥，或直接用丙酮、乙醇等有机溶剂擦拭；带锈金属需先用砂纸、钢丝刷除锈。


三、粗糙化处理
光滑表面需进行粗糙化处理以增加接触面积，使胶粘剂渗入凹隙形成“嵌定作用”，增强粘接牢度。常用方法有喷砂、木锉粗化、砂纸打磨等。但需注意：过于粗糙会影响浸润效果，导致凹处残留气泡反而降低强度；若砂磨可能损伤基材，可采用涂底胶、浸蚀、电晕处理等方式改善表面性能。


四、金属表面化学处理
金属表面可通过化学处理同步实现除锈、脱脂和轻微腐蚀。常用酸性处理液：铝及铝合金可用重铬酸钾/浓硫酸/水（质量比约10:100:300）混合液，在70-100℃浸5-10分钟后水洗、中和、干燥；铁制品可用1:1硫酸（或盐酸）水溶液室温浸5-10分钟，或采用重铬酸钾/浓硫酸/水溶液处理。


五、塑料及橡胶表面化学处理
多数极性塑料及橡胶经粗糙化和溶剂脱脂即可，但聚烯烃等低表面能材料需通过化学方法增加极性，常用方式包括：
1. 溶液氧化法：用重铬酸钾/浓硫酸/水（如75:1500:12或5g:55ml:8ml等配比）混合液，对PP或PE在70℃浸1-10分钟，或室温浸泡15小时后，水洗、中和、干燥。
2. 电晕处理：通过高频高压放电使塑料表面被氧气氧化，产生羰基等极性基团。实际应用中常结合多种方法，如“砂磨→腐蚀→清洗→干燥”组合工艺。


六、涂覆底涂剂
为提升粘接性能，可在处理后的基材表面涂覆薄底涂剂，还能保护处理后的表面免受腐蚀污染，延长存放时间。常用底涂剂包括：聚氨酯清漆稀溶液、PAPI等多异氰酸酯稀溶液、有机硅偶联剂稀溶液、环氧树脂稀溶液等。


七、胶粘剂配制
1. 单组分胶：无需配制，可直接按操作要求使用，便捷性突出。
2. 双组分/多组分胶：需按说明书配比配制，也可根据羟基与异氰酸酯基含量计算，异氰酸酯指数R（NCO/OH）通常控制在0.5-1.4。   - 溶剂型双组分胶配比宽容度较大，但NCO过量过多会导致固化不完全、胶层硬脆；羟基过量则胶层软粘、内聚力低。   
- 无溶剂双组分胶配比宽容度更小，因初始分子量低，任一组分过量都会导致固化慢、不完全，表面发粘强度低。  
3. 适用期管理：调配好的胶应当天用完，不同品种适用期从几分钟到几天不等，工业使用前需预先测试。环境温度高（如夏季）适用期缩短，加催化剂也会缩短适用期；经氨酯级溶剂稀释可延长适用期（如软塑复合膜用胶适用期应≥8小时）。未用完的胶可适当稀释后密封阴凉存放，次日检查无变浊、凝胶且流动性好时，可少量掺入新胶使用，变质则需弃用。
4. 粘度与固化调节：可加丙酮、丁酮等溶剂降低粘度；加入有机锡类催化剂可加快固化速度。


八、粘接施工规范
1. 涂胶：根据胶型、粘度及生产需求选择喷涂、刷涂、浸涂、辊涂等方式，确保胶层均匀无气泡。涂胶量需控制：胶层过薄无法填充表面凹凸，过厚会因负荷时变形产生剥离力，降低剪切强度。
2. 晾置：溶剂型胶涂后需晾置几分钟到数十分钟（必要时加热鼓风干燥），让大部分溶剂挥发，避免固化时产生气泡；无溶剂胶涂后可直接贴合。  
3. 贴合固定：将涂胶面贴合后，需用夹具固定确保完全贴合，必要时施加压力，促进胶粘剂塑性流动，增强对基材的浸润和分子作用力。


九、固化过程控制
聚氨酯胶粘剂需经固化（含后熟化）形成最终强度，即通过—NCO基团反应、溶剂挥发或分子链结晶实现固化。  
1. 固化方式：单组分湿固化胶依赖空气中水分，需保持适宜湿度，干燥环境可在涂胶面加少量水分；双组分胶可加催化剂或加热加速固化，加热还能增强浸润和分子活动。  
2. 加热注意事项：加热需逐步升温，避免溶剂或反应产生的CO₂气体快速气化形成气泡。溶剂型胶需控制剩余溶剂挥发速度，无溶剂胶及湿固化胶需防止—NCO与水分反应过快导致气泡残留。  
3. 特殊情况处理：胶层夹于干燥硬质基材间且较厚时，水分难以渗入，需在胶中注入少量水分促进固化。