模塑发泡的“脱模时间”设定需参考哪些因素？脱模过早、过晚分别会导致什么问题？

脱模时间，在工业上也称为“开模时间”，是指从原料注入模具后，到泡沫固化至具备足够的强度（即“格林强度”）、能够完好无损地从模具中取出的最短时间。该时间的设定需综合考量以下因素：

泡沫类型与配方活性：软质泡沫（如座椅泡）反应活性高，固化快，脱模时间通常较短（约3-5分钟）；硬质泡沫（如保温泡）交联密度高，固化慢，需更长时间（约8-15分钟）。配方中的催化剂用量、原料温度直接决定反应速度，是调整脱模时间的关键手段。

产品厚度与密度：厚壁（如>50mm）或高密度产品内部反应热不易散失，温升高。虽能加速整体反应，但若脱模过早，易导致内部“夹生”（未完全固化），造成产品日后收缩或变形。此类产品脱模后常需“后熟化”过程。

模具结构与材质：结构复杂（如多腔、深腔）的模具，物料流动和散热受阻，需延长脱模时间以确保各部位充分固化。金属模具导热性好，周期通常比玻璃钢等材质模具更短。

生产效率要求：在保证质量的前提下，需平衡脱模时间与生产节拍，以实现最高的设备利用率和经济效益。

脱模过早可能导致的问题：

产品质量缺陷：泡沫强度不足，易出现变形、塌陷、撕裂；内部未完全反应可能导致日后收缩；未反应原料易引起粘模，污染模具并影响后续产品外观。

最终影响效率：次品率升高和频繁的清模操作，反而会降低整体生产效率。

脱模过晚可能导致的问题：

脱模困难与模具损伤：泡沫过度固化，与模具内壁粘结力增大，需要更大的脱模力，易导致产品拉伤或模具损坏，缩短模具寿命。

生产效率直接下降：单件产品占用模具的时间延长，直接降低了生产节奏和设备利用率（如原1小时可生产12模，可能降至8-10模），推高了生产成本。