涂料常见问题的原因及处理方法（下）

涂料常见问题的原因及处理方法（下篇）：

11、起皱：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形成的皱纹，它可深入部分或全部膜厚。

产生原因	处理方法
①涂料刷得太厚(油性涂料更容易发生这种情况)。	①遵照使用说明书提供的涂布率涂装，防止涂刷过后。
②调配不均匀，太稠。	②选用质量好的漆料，不得随意加入催干剂，严格控制漆料稠度。
③涂刷不均匀，在第一道涂层还没有干时就涂装了第二道。	③留足够的时间让涂层完全干燥，在确保底漆或第一道涂层已干透的情况下再涂第二道。如果已经出现了起皱现象，则应刮去或打磨起皱表面，去除起皱的涂层，再重涂一层平整的优质涂料。
④在高温或烈日曝晒环境下施工。	④注意施工时的天气环境，温度在5-40℃为宜，避免日光暴晒。

●12、桔皮：漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。

产生原因	处理方法
①涂料的粘度大，流平性差。	①选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发性较慢的高沸点有机溶剂，以改善涂料得流平性。
②压缩空气的压力低，出漆量过大和喷具不佳，导致雾化不良。	②选择合适的压缩空气，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，时涂料达到良好的雾化。
③被涂雾和空气的温度偏高，喷涂室内风速过大，溶剂挥发过快。	③一次喷涂到规定的厚度（宜控制到不流挂的限度），适当延长涂层晾干时间，不宜过早进入烘箱烘干。
④晾干时间短，喷涂后度不足。	④被喷涂物应冷却到50 ℃以下，喷涂室的气温应维持在20左右。
⑤喷涂距离不恰当。	⑤调整喷涂距离。

●13、发白：有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现出乳白色的现象。

产生原因	处理方法
①施工环境不佳，湿度大、温度高	①避免在高温时施工或适量使用慢干水。发现发白现象立即停止施工。
②基层养护不当、含水率高，腻子层未干透	②基层进行养护，含水率一般在8-15之间，给予腻子层充分干燥时间。
③稀释剂使用不当，溶解不够，树脂析出	③使用配套的稀释剂及助剂
④底漆或腻子使用不当，涂层太厚	④对底材进行有效封闭，采用“薄涂多次”的施工方法。
⑤涂层耐水性不好	⑤选择质量优异、耐水性好的产品及配套体系

●14、流挂：涂料施于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当、漆膜过厚等原因而使得湿漆膜向下移动，形成各种形状、边缘不均匀的涂层。

产生原因	处理方法
①不正确地使用了稀释剂，导致油漆粘度过低，稀释剂不能正常挥发。	①选择配套稀释剂，严格按照说明配比稀释。
②喷枪使用不当。例如压缩空气压力过低，油漆打不开。喷枪与喷涂表面的距离过近，或喷枪移动的速度过慢，均会增加流挂现象出现的可能性。	②应适当调整喷束形状和喷束气压，使喷射距离保持在２０～２5ｃｍ，而且喷枪的移动速度应均匀。把握产生流挂的极限喷涂量，集中注意力边观察漆膜形成的情况边喷涂。
③环境温度过低，溶剂挥发慢，喷涂的漆层不易干燥，或一次性喷涂的漆层太厚，导致漆层干燥速度过慢。	③施工时温度应在5-40℃之间，喷涂时注意厚度，采用“薄涂多次”的施工方法。
④喷涂后续漆层时，间隔时间掌握的不好，时间间隔过近	④控制好喷涂间隔时间，应为前一次喷涂的漆层留出足够的干燥时间。

●15、刷痕：刷涂后，在干漆膜上留下的一条脊状条纹现象。

产生原因	处理方法
①涂料的施工粘度过高，涂膜干燥过快	①按不同的施工方法将涂料调到合适的施工粘度
②基层太粗糙，吸水过快，涂膜没来得及流平	②涂料涂刷之前，基层处理完全，先刷封闭底漆，再涂刷涂料
③在阳光直射，大风或高温的环境下施工	③施工时避开直射的太阳光，大风天禁止施工
④施工时一次蘸料太多，涂膜无法完全流平	④掌握好施工技巧，施工工具上蘸取的防火涂料避免过饱和。
⑤使用了质量较差的施工工具。	⑤尽可能选用优质的配套施工工具。

●16、缩孔：漆膜干燥后仍滞留的若干大小不一、分布各异的圆形小坑的现象。

产生原因	处理方法
缩孔是涂料因流平不良而出现的故障之一。湿膜在流平过程中出现回缩后成了小圆形的裸露出基材或在表面形成圆形的小坑，产生缩孔的主要原因是湿膜上下部分的表面张力不同。	①在涂料里适当加入流平剂；②采用低表面张力的溶剂；③对基材表面进行润湿处理；④控制涂装的环境温度及湿度；⑤选择适宜的稀释剂；⑥降低涂料与基材之间的表面张力差，使涂料与载体具有良好的湿润性，使其不致于与引起缩孔的物质之间形成表面张力梯度；

●17、咬底：在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化、隆起或从底材上脱离的现象（通常的外观类似皱）。

产生原因	处理方法
①涂料不配套，底涂层的耐溶剂性差	①底漆和面漆应配套使用
②涂层未干透就进行下一道喷涂	②涂层干燥后再进行下一道工序
③相同成膜物质间的咬底	③把控好罩面漆的喷涂时间
④涂层过厚	④在容易产生咬起的配套涂层施工时，应先薄涂一层，待稍干后再进行厚涂

●18、渗色：来自于下层（底材或漆膜）的有色物质，进入并透过上层漆膜的扩散过程，因而使漆膜呈现不希望有的着色或变色。

产生原因	处理方法
①在底漆还未充分干透的情况下涂面漆	①底漆充分干燥后，再涂装面漆。
②面漆中含有溶解能力强的溶剂	②面漆选用挥发快、对底层涂膜溶解能力差的溶剂调配，即底漆和面漆要配套使用。
③底漆为深色漆，而面漆较浅，容易渗色	③面漆的颜色应比底漆的颜色深或选用遮盖力较强的颜料调配面漆。
④底漆中使用了某些有机颜料、沥青和杂酚油等	④底漆最好选用无机颜料或抗渗色性好的颜料。应避免底漆中混入沥青和杂酚油等。
⑤底材中含有有色物质或底漆上有附着色物，如不涂封闭底漆，日久或气温较高的情况下，就会出现渗色	⑤为防止渗色，需增涂一层封闭底漆，或清洗掉底层上的着色物质。

●19、表面粗糙：漆膜干燥后，其整个或局部表面分布着不规则形状的凸起颗粒的现象。

产生原因	处理方法
①漆料内颜料过多或颗粒太粗，涂料本身不干净。	①选择质量好的漆料
②调配油漆时漆内的气泡没有完全散开排出。	②调和均匀，无气泡后再使用
③基层未清理干净，有砂粒等杂物，涂刷时混入漆膜内。	③基层清理干净，保持其平整、光洁、干燥。
④使用的盛具(刷子、漆桶、喷枪等)不洁净，有残留杂物带入油漆中。	④不重复使用盛过不同型号、不同性能漆料的器具，需要时应将其残留物清除干净后再用。工具使用后立即用清水冲洗干净。
⑤施工环境清理及防护不够，涂刷中有灰尘、风沙等杂物粘到刷子上或落在漆膜上。	⑤合理安排各工种施工顺序，保证涂漆的施工环境无杂物、无灰尘。

●20、原漆变色：涂料在贮存过程中，由于某些万分的化学或物理变化或者与容器发生化学反应而偏离其初始颜色的现象。

产生原因	处理方法
①涂料中的某些组分之间相互反应	①可以把金属颜料和漆料分罐包装，使用时随时调配。
②涂料中的组份与包装铁桶发生反应	②包装容器要选择镀锌或镀锡包装的铁皮桶，特殊品牌可选择塑料等。
③复色漆中涂料密度不同，密度大的下沉，轻的上浮。	③复合漆颜色不一致时，充分搅拌均匀，与空气接触后，颜色可恢复。
④涂料配方设计时，各种树脂和颜调料的相溶性之间出现问题。	④涂料生产过程中，避免水汽的混入，适当延长分散研磨时间。同时加入少量的润滑分散剂，防止浮色现象。

●21、涂料变色：指涂料在储存过程中，由于其中的某些成分自身的变化，或与包装容器发

生化学反应而改变颜色的现象。

产生原因	处理方法
①在储存过程中，涂料内的一些物质与包装铁桶发生反应而变成黑红色、红棕色(如虫胶漆、硝基漆、酸值高的清漆等)。	①对变红黑色或红棕色的虫胶漆等涂料产品，可采用改变包装容器(如玻璃、塑料等类容器)的方法处理。
②在涂料组成中，成膜物的酸值过高时，其游离酸会对金属颜料产生腐蚀作用，使铜粉、铝粉等变绿或发黑，失去应有的金属光泽。	②使用铜粉、铝粉生产涂料时，必须选用中性或极低酸值的树脂配制。最好铜粉、铝粉分开包装，施工时即调即用。
③由两种以上颜料配制成的复色漆，由于颜料的相对密度不同，密度大的颜料沉淀后导致变色(涂料中上下层的颜色不一致)。	③由于颜料沉淀而变色的涂料，在施工前充分搅拌均匀，就可恢复到原有颜色。