高效低成本！聚氨酯自结皮泡沫生产工艺与模具设计要点

自结皮泡沫能广泛应用，除了原料优势，还离不开简单高效的生产工艺和科学的模具设计。这篇干货，帮你理清核心要点：一、生产工艺：灵活适配不同需求
核心流程：配料→搅拌→注模→盖模→排气→紧压模具→熟化→出模→修边→成品→模具清理→喷脱模剂

具体操作：按配方称取 A、B 组分，高速搅拌后注入预热模具，合模排气，60-80℃熟化数分钟即可出模。工艺亮点十足：

• 手工发泡：投资省、效率高，适合乡镇企业；
• 机械发泡：自动化程度高、频率快，适配大规模生产；
• 通用优势：模塑压力低、模具投资少，车间占地小、无污染，能生产复杂形状和多样色泽制品。
  

二、模具设计：细节决定成品质量

• 材质选择：产量超万件选钢模（寿命长），万件以内选铝合金模（性价比高），环氧模、硅橡胶模导热差、寿命短，不推荐；
• 收缩率：自结皮泡沫收缩率小于 0.5%，设计时重点考虑；
• 排气孔：需开在制品出模最高点，避免表面产生气孔，具体位置按制品调整；
• 壁厚：模具内压≤2kg/cm²，壁厚一般小于 20mm，机械发泡模可适当加厚（保护内部金属件）。
  

三、脱模剂使用：避免表面缺陷
脱模剂分光泽型和平光型，可自行用有机硅配置（性价比高）。
关键注意：

• 喷涂后需待溶剂完全蒸发再注料，否则制品表面会产生细小气孔；
• 模具长期使用后，脱模剂会堆积堵塞花纹，需定期火烧清理。