聚氨酯软泡生产中的问题和解决方案（二）

         在实际发泡生产中遇到的额事故与问题是多样的，每个事故的生产都是由多方面因素造成的。 在因复杂因素造成的事故分析中，一般很难列出所有影响因素及真正起作用的主要因素。下面汇总了经常遇到的一些事故及原因。

1、闭孔率高     
(1)聚醚多元醇:环氧乙烷比例高、活性高、多发生在更换不同活性的聚醚多元醇;   
(2)工艺配方:辛酸亚锡用量多,异氰酸酯活性高,交联度大,交联速度快,过多的胺和物理发泡剂造成泡沫内压低,泡沫弹性大时不能开孔,TDI指数过大时也会导致闭孔率高.

2、收缩(凝胶速度大于发泡速度)   
(1)闭孔率高,冷却时收缩;   
(2)工艺条件:气温低,料温低;   
(3)工艺配方:硅油过量,物理发泡剂过量,TDI指数过低.   

3、内裂   
(1)工艺条件:气温低,反应中心温度高;   
(2)工艺配方:TDI指数低,锡多,早期发泡强度高;   
(3)硅油活性高,用量少.     

4、顶裂(发气凝胶速度不平衡)     
(1)工艺条件:气温低,料温低;   
(2)工艺配方:催化剂用量不足,胺用量少,硅油质量不好.   

5、底角裂(胺用量过多,发泡速度太快)     
表面大孔:物理发泡剂量过大,硅油和催化剂质量差.     

6、泡沫低温性能差     
聚醚多元醇内在质量差,在同羟基值,官能度低,不饱和度大,同样锡用量时,TDI指数低.   

7、通气性差   
(1)气候条件:气温低   
  (2)原料:聚醚多元醇高,硅油活性高;     
(3)工艺配方:锡多,或锡用量相同时水与胺含量少,TDI指数高.     

8、反弹性差   
(1)原料:聚醚多元醇活性高,相对分子质量小,硅油活性高;   
(2)工艺配方:硅油量大,锡量多,在相同锡用量时水多,TDI指数高.

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