热塑性蜂巢技术使后备箱板重量减轻20％

EconCore是轻质热塑性蜂窝芯技术的专家，DPA Moldados是一级汽车供应商，他们开发的创新技术使现代Creta（下图）的后备箱板重量减轻了20%。热塑性复合材料，由聚丙烯（PP）蜂窝夹层板和玻璃纤维热塑性（GMT）复合材料表层组成。

该技术由EconCore公司开发并获得专利，其设计独特。热塑性蜂窝板是连续生产的，而夹层和表皮层的层压工艺通常是在高度自动化的过程中进行在线集成。

与EconCore合作开发这种轻量级解决方案的巴西一级供应商DPA Moldados的董事总经理José Carlos Ricciardi说：“原始设备制造商要求减轻重量，但除非我们谈论的是赛车，否则如果成本比传统解决方案高，他们不太愿意接受。我们在热塑性复合材料领域寻求解决这一问题的方法已有一段时间，在这一过程中，我们与EconCore及其德国子公司ThermHex Waben进行合作。”

EconCore的解决方案是有效的，因为夹芯板是最适合在低重量下提供硬度的结构，事实上，许多汽车的后备箱板组件是由纸蜂窝和聚氨酯/玻璃纤维复合材料制成的。

考虑到蜂窝结构的高性能，材料的使用非常有限。当低密度的蜂窝与表皮层结合后，可提供高性能的夹心板。在EconCore的技术中，表皮层的应用是在蜂窝芯材生产过程中直接进行的，所有这些都在一个集成的生产过程中提供最大的成本效益。

EconCore也意识到生产过程中的可持续性是目前消费者最关心的问题。EconCore首席运营官Tomasz Czarnecki解释道：“在可回收性方面，我们的工艺采用的是热塑性蜂窝状芯材和热塑性表皮层，这些材料本身就可以部分甚至完全回收利用。在使用寿命结束时，我们的产品和汽车零部件装饰所需的热塑性塑料饰面地毯都是可回收利用的。当地毯成型并融入夹层结构后，不会被其他材料如聚氨酯等污染，因此在产品的使用寿命结束时，可以分解并完全回收利用。”

此外，EconCore的工艺采用热塑性蜂窝状芯材和热塑性表皮层，由部分完全可回收的材料组成，在产品寿命结束时，该部件可以很容易就被回收利用。