PU生产工艺核心操作要点

一、开机前准备：筑牢生产基础
1.  设备与原料核查：首先确认生产机器运行状态，检查AB料、二氯甲烷等原料存量，若存量不足需提前补充。完成后开机预热升温，通过专业仪器检测原料流量，精准调节AB料配比，并核查原料温度、供气压力等关键参数，确保均处于正常范围。
2.  原料条件管控：原料温度需严格控制在23-28℃区间，同时AB料之间的温差不能超过5℃。此外，输送AB料的管道压力差值不宜过大，避免因压力失衡导致原料流量比例不准，影响产品质量。
3.  关键部件清洁：重点检查枪头及搅拌装置，确保其内部无残留原料、杂质，保持清洁状态，防止污染新原料或影响搅拌均匀性。
二、模具管理：把控成型关键
1.  模温精准调节：根据环境及生产需求灵活控制模具温度。若模具温度偏低，需先进行加温处理——模温过低会导致产品缺乏韧性、气泡增多，严重时还会出现粘模、大块脱落等问题；夏季生产时若模温过高，则需及时降温，避免产品表皮过薄，甚至出现烧伤现象。
2.  脱模剂规范使用：脱模剂需喷涂到位，确保模具内表面均匀覆盖，但用量不宜过多。过量喷涂会使模具表面结出蜡皮，导致产品表面不平整，同时增加模具清洗难度，频繁清洗还会缩短模具使用寿命。
3.  模具清洁与合模：模具使用前必须彻底清理干净，将废边等杂物用压缩空气吹净，之后再喷涂脱模剂。需待脱模剂完全干燥后，方可进行合模与注料操作，避免脱模剂未干影响产品成型。
三、后处理要求：保障产品性能
1.  开模时间控制：严格把握开模时机，开模不宜过早，防止产品因未充分成型而出现变形、破损。
2.  产品熟化与烘烤：从模具中取出的产品，需经过48小时的熟化处理后，方可进行后续烘烤工序，确保产品性能稳定。