鞋底在生产过程中出现的问题及解决方法

鞋底在生产过程中出现的问题及解决方法如下图:

现 象	原 因	解决办法
iso组分不易熔融或出现白浊	(1)  加热不足 (2)  树脂与水反应 (3)  树脂加热时间过长 (4)  树脂过期失效	(1)       确认加热炉正确的温度和加热时间 (2)   ?（4)更换新的树脂
发泡机料罐iso组分出现白浊和黏度增加	(1)  压缩空气夹带水分 (2)  料罐有孔隙	(1)  压缩空气须干燥 (2)  更换、修复原料罐
原液发泡慢	(1)  催化剂加入量少 (2)  树脂温度低	(1)  准确添加催化剂 (2)  调整树脂温度
原液发泡快	pol中有水分混入	(1)   更换新树脂 (2)   确认发泡机料罐无孔隙漏气 (3)   压缩空气须干燥
鞋底脱模时黏附在金属模具上	(1)  离型剂喷涂不足 (2)  离型剂中有水分混入 (3)  离型剂中有DMF (4)  离型剂品种不当	(1)  喷涂足量的离型剂 (2)  ?（4)更换离型剂
鞋底不硬化	(1)  催化剂少 (2)  配比不适宜	(1)  准确添加或更换催化剂 (2)  调整配比
鞋底硬度较低	(1)pol组分中催化剂失效 (2)  配比不当 (3)  注入量不足	(1)  更换新pol组分 (2)  调整配比 (3)  适当增加注入量
鞋底出现缺料	(1)  注入量不足 (2)  模具内气体不易排出	(1)   调整注人量（2）设置排气孔或调节模具 倾斜角
鞋底收缩变形	(1)  注入量不足 (2)  配比不合适	(1)  调整注入量 (2)  调整配比
鞋底脱模时开裂	(1)  熟化时间不足 (2)  催化剂量较少 (3)  配比不适宜	(1)  延长熟化时间 (2)  增加催化剂用量 (3)  调整配比
鞋底中出现水泡	(1)  清洗溶剂漏入 (2)  原料液漏 (3)  浇注压力不稳 (4)  计量泵产生脉冲 (5)  料液中混入水泡	(1)  调整洗涤嘴 (2)  调整三通阀 (3)  调整节流孔 (4)  更换计量泵 (5)  检查搅拌及相关管路
鞋底表层有部分脱落	(1)  金属模温低 (2)  鞋底各部分注入量不均匀	(1)      调整模温至45?50℃ (2)  调整各部分注入量
鞋底脱模时出现膨松现象	(1)  熟化时间短 (2)  注入量过多 (3)  木芯干燥不足 (4)  配比不当	(1)  延长熟化时间 (2)  适当减少注入量 (3)  充分干燥木芯 (4)  调整配比
自结皮半硬质模塑制品
表面结皮厚而硬	(1)  模温较低 (2)  物料充填量高 (3)  辅助发泡剂用量较少	(1)  适当提高模具温度 (2)  减少物料注入量 (3)  适当增加辅助发泡剂 用量
表面结皮较厚并有孔	原料中混有较多水分	检査多元醇各组分水分及 设备压缩空气干燥情况
表面结皮薄且易脱落，结皮强度差	(1)  模具温度较高 (2)  催化剂用量不足 (3)  扩链剂用量不足	(1)  降低模具温度 (2)  适当增加催化剂用量 (3)  增加扩链剂用量
制品表面出现规律性较大空穴	(1)  模内空气排不出来 (2)  物料充填量不足	(1)  在适当位置开设排气孔 (2)  加大模具充料量
制品表面有针泡状条纹	(1)  原料中混有大量气泡 (2)  混合室不清洁 (3)  物料注入不同步	(1)  检查设备是否漏气 (2)  清洁混合室 (3)  调整设备，减少物料计量的超前、滞后现象，减小物料喷嘴
制品表面鼓泡	(1)  凝胶反应速率过快 (2)  闭孔率高 (3)  模温较高	(1)  减少有机锡催化剂用量 (2)  适当添加开孔剂 (3)  适当降低模具温度 (4)  适当减少扩链剂用量
制品收縮	-NCO/-OH比例高，闭孔 率高	减少异氰酸酯用量，减少锡催化剂用量
制品发软	-NCO/-OH比例偏低，催化剂用量不准	调整-NCO/-OH比例，适 当增加催化剂用量

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