高回弹组合料生产工艺流程

A、反应釜    B、齿轮泵     C、计量装置(当C为带有刻度的容器时，用D将助剂输送反应器中)     D、贮气罐     E、1～5助剂贮罐      F、出料桶    G、进料桶

高回弹聚氨酯组合料的生产流程较为简单，设备投入少，但对各个操作步骤的控制要求较高。首先，根据产品配方，使用加料泵将主料——聚醚多元醇（如330N）和聚合物多元醇（如803628）按比例计量后加入到预先准备好的反应釜中。在加入主料的同时或随后，启动搅拌系统，以保持物料混合均匀。
接下来，根据配方顺序，将各类助剂加入反应器中。这些助剂包括硅泡沫稳定剂、催化剂、发泡剂、水等。由于这些助剂用量较少，因此需采用精密计量泵控制添加量，或将其置于刻度高位槽中，通过氮气压入或手动控制方式缓慢加入，以确保添加精度。
所有原料加入完毕后，继续在一定温度下搅拌并回流混合，确保各组分充分融合。整个混合过程需要定时控制，搅拌时间依据经验或实验数据设定，通常几分钟至十几分钟不等。在达到设定时间后，停止搅拌和回流。
混合完成后，取样进行产品质量检测。检测指标通常包括粘度、水分含量、轻值（比重）以及pH值等。这些技术指标是判断组合料质量是否稳定的重要依据。检测合格后，方可进入分装环节。
组合料分装后应立即打印标签，标明产品名称、批号、日期及相关技术信息，随后入库保存。为避免材料吸湿或性能衰退，需注意包装密封性和仓储环境控制。
本生产工艺操作简便，对设备依赖度低，除主要反应器外，仅需配备一台齿轮泵和一台计量泵或手动高位槽即可投入生产。因此具有投资小、成本低、经济效益高的优点。然而，为确保产品性能一致性，在原料称量和混合过程中需严格控制操作误差，尤其是助剂等小料部分。

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配方示例（以100份总量计）

原料名称	用量（份）
330N	80
3628	20
505s	1.0
二乙	1.2
C225	0.32
Y10366	0.38
A300	0.12
DMEA	0.36
A33	0.20
水	2.8

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