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科思创宣布参与KOLLEKT研究项目,破解车灯应用中聚碳酸酯等材料的回收难题

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海绵宝宝 发表于 昨天 09:06 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国广东东莞

2026年8月10日 - 科思创宣布参与KOLLEKT研究项目,以此展现“材料效应”的实际应用。KOLLEKT是一个由公共资金资助的跨学科联合研究项目,致力于为汽车照明、机电一体化和电子元件开发可回收的产品概念。该项目为期三年,由德国联邦科研、技术与航天部(BMFTR)在“CircularGlowUp”资助框架下提供资金,并由卡尔斯鲁厄项目管理机构(PTKA)负责监管。该项目旨在解决汽车行业面临的最紧迫挑战之一:如何延长材料的使用寿命、减少资源消耗并构建真正的循环价值链。

KOLLEKT项目由佛瑞亚海拉(FORVIA HELLA)担任协调方,合作伙伴包括宝马、科思创、Geba、弗劳恩霍夫机电系统设计研究所(IEM)、弗劳恩霍夫环境安全与能源技术研究所(UMSICHT)、帕德博恩大学、哈姆-利普施塔特应用科技大学、德累斯顿-罗森多夫亥姆霍兹中心(HZDR)以及SW Maschinenservice。该项目从2026年6月持续至2029年5月,德国联邦金融和贸易研究部(BMFTR)的总资助额(含项目一次性补贴)为437.1万欧元。

从车灯到未来资源

汽车行业正面临资源稀缺、供应安全问题以及日趋严格的法规要求(尤其是欧盟《报废车辆指令》(ELV))带来的日益增长的压力。技术难题、成本压力和产品可回收性不足等因素,迄今为止阻碍了高效塑料循环利用体系的大规模建立。KOLLEKT项目以“循环设计”为核心,直接解决这一难题——从一开始就优化产品设计以实现可回收性,并辅以四项R策略:维修(Repair)、再利用(Re-Use)、再制造(Remanufacture)和回收(Recycle)。KOLLEKT项目致力于研究如何使未来的照明组件可维修、可再利用和可回收,以及这需要哪些生产和物流流程。

科思创的角色:助力材料实现循环

作为KOLLEKT项目的关键材料合作伙伴,科思创贡献其在高性能聚合物和可持续材料解决方案方面的深厚专业知识,贯穿整个循环价值链,从支持循环产品设计和材料概念,到评估聚碳酸酯的回收途径。科思创的Makrolon®、Bayblend®和Apec®材料是汽车照明应用领域最广泛使用的塑料之一,而将这些材料重新投入高质量的循环利用是该项目的核心目标。科思创的参与确保从设计阶段开始就充分考虑材料性能、回收材料质量和报废处理——这是实现真正循环经济的先决条件,也是科思创构建完全循环经济愿景的直接体现。

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科思创首席商业官苏智雅(Monique Buch)表示:“KOLLEKT项目完美诠释了我们如何与客户和合作伙伴共同创造价值——不仅限于材料供应,而是从一开始就共同设计解决方案。通过与宝马、FORVIA HELLA及其他合作伙伴在价值链早期阶段进行协调,我们可以将循环经济理念直接融入产品开发。这才是真正的共创——也是我们如何将可持续发展愿景转化为切实成果的方式。”

智能拆解与数字孪生

KOLLEKT技术方案的核心是一个灵活的AI驱动型机器人拆解单元。该项目利用数字产品孪生和基于AI的数据处理,为工业规模的再利用和回收奠定基础——实现精确、高度自动化且材料纯净的拆解。联网数据交换将材料、产品和流程信息实时整合,构建一个透明、可追溯的循环生态系统。

在既有基础上持续发展

KOLLEKT直接建立在已于2026年成功完成的前期项目NALYSES的基础之上KOLLEKT将研究成果发展成为一个全面的端到端循环价值创造模型。中小企业、行业协会和网络的早期参与,以及会议、学术教学和出版物的发表,确保了研究成果能够规模化应用,并推广到汽车照明以外的其他领域,包括电气和电子应用。

推进循环经济目标

KOLLEKT与科思创对循环经济的战略承诺高度契合。科思创持续扩展其循环解决方案组合——包括其消费后回收的“循环智能”(Circular Intelligence, CQ)产品系列,如R、RV和RP材料线。其中,RV和RP产品线专注于消费后车对车(car2car)回收,采用经第三方认证的含有报废汽车材料(如车灯)的回收料。KOLLEKT项目的研究成果将有助于实现欧盟实现2032年前的报废车辆回收目标,并支持汽车制造商在不影响性能或质量的前提下,达到预期的再生材料含量配额。凭借其全球生产和供应网络,科思创助力移动出行领域的脱碳和资源循环,真正将材料转化为有价值的解决方案。

科思创移动出行销售与市场开发负责人Guido Naberfeld表示:“KOLLEKT是在汽车应用中实现高性能聚碳酸酯闭环循环的具体一步。通过将循环设计与先进回收技术和数字可追溯性相结合,我们正在证明可持续性和材料性能并非此消彼长的关系。科思创正是通过这种方式为实现欧盟的报废车辆目标做出贡献,并帮助整个汽车价值链向真正的循环模式转型。”


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